2000年、我社はEMS（ Electronics Manufacturing Service ）企業へ転身し、親会社依存を断ち、 自立する「新生NEC長野」として再スタートした。 EMS企業の特徴として、顧客数が拡大すると共に多品種少量の受注が増える傾向にある。 こうしたなかで利益を確保するには、会社の実態をより緻密に数値化し、問題の所在を明らかにして改善につなげられるしくみ、 すなわち原価計算システム-【図1】が不可欠である。

しかしながら、我社の原価計算システムは、財務会計上の在庫評価計算にとどまり、目標設定、評価など、 マネジメントに役立つレベルとしては、不十分であった。 おおまかな、課題として【図2】があげられていた。

2004年12月、「利益拡大の仕組み構築」を目的に、全社業務革新活動 「 I-Smile21 」-【図3】がスタートした。

「 I-Smile21 」は、組織上の部門選出メンバーで機能別グループを構成し、 全社共通機能のルール化や、基準の検討、整備を行う。

原価計算の課題についても、「 I-Smile21 」のなかのテーマの一つに位置づけ、「 EMS事業遂行の為のマネジメントに役立つ 原価情報の作成→原価計算システムの抜本改革」を テーマに活動を開始した。

スピード重視の方針から、2005年7月の実施を目標とした。 実行計画（作業手順の概要）を【図4】に示す。

原価費目-【図6】、原価計算単位-【図7】の設定に着目し、現状確認を行った。

現行の間接費の原価費目は、内工費（製造に要する費用）、特別費（技術に要する費用）、 購入副費（購入に要する費用）に分類されているが、発生費用の特性を考慮した配賦計算になっていない。

内工費について言えば、製造部門で発生した費用も、補助部門で発生した費用も、 人にかかわる費用も、設備にかかわる費用も、全て製造現場で計上されるの実績工数で 製品に配分されてしまう。

また、予算編成時に決めた、時間単価（ローディング）で計算する為、実績費用と 製品配分費用の間に、差額が発生するが、発生原因、責任の分析ができない。

原価計算単位の設定では、かつての親会社一体運営のまま放置され、 EMS事業を遂行するうえで新たに発生した主活動を個別把握していない。-【図8】

よって、本当の製造原価がわからない（見積り、立上げなどのイニシャル費用が、 量産の製造原価に均されてしまう）という問題があげられた。量産工程の原価計算単位は、工事先毎の総合オーダーで、当該工事先で生産される 複数の品目の実際原価がまとめて算定される。 （総合オーダー毎に実際原価と仕切原価が比較され、仕切原価差額を計上。 在庫高、並びに次工程への投入高は、仕切原価で行う）-【図9】

実際原価を用いた下位工程からの積上計算になっていない為、最終製品の利益が実態を表さない。 （原価差額が、計算の各段階で、製品別とは異なる単位で算出される）

また、全般として

• 詳細のロジック（ローディング単価の決定手順、使用したデータ）が共有されていないため、原価資料に対する納得度、信頼度が低い
• 変動費と固定費に分類した実績原価になっていない
• 機能（製造、生技、生管、品証・・）がわからない

などの問題が抽出された。

以上をふまえ、システム改革の方向性を、実績原価計算と見積原価計算場にわけ、主要課題としてまとめた。

1. 実績原価計算の主要課題-【図10】
   • マネジメントに使える原価資料の作成を指向し、原価費目、原価計算単位を細分化する
     →顧客別収益、費用（費目、機能）別製品原価
2. 見積原価計算の主要課題-【図11】
   • 売価決定時の採算性分析を強化する
     →変動費と固定費を考慮した実績原価計算によりデータを蓄積し、活用する（見積原価も実績原価が基本）

**「新提案の原価情報作成法」の概略 **
【図-12,13,14】

新提案の原価情報作成法（以下新計算法）では、原価計算の最終結果を「費目別原価構成表」と 位置付けている。 これが求められれば、原価の対象とする費用の範囲やその値、配分の対象とする製品を設定することにより、 財務目的、管理目的、事前計算、事後計算など、全ての目的の原価情報が費目別原価構成表から作成できる。

この表は、以下の作業により作成する。

• 原価費目の決定
• 原価費目毎に各費用をどうやって製品に配分するかの決定（配分設計図の作成）
• 配分設計図に忠実な計算の実行

配分設計図は、原価工程（費用の配分先）、構成要素（原価工程の各要素）、配分基準を使用して作成し、これらに何を使うかは、一切制約はない。原価計算の正確性は配分設計図（配分基準の値を含む）のみで決定する。

配分設計図は、原価計算の方法を視覚化したもので、全員による客観的評価、問題点の共有化が可能になる。 これにより原価情報への納得度、信頼度が向上する。

次は、配分設計図に従って、製品への配分額を計算する。
その手続きは、

• 費用から最初の原価工程の構成要素への配分率を算出
• これに、原価費目の値を代入して最初の原価工程の構成要素への配分額を算出
• これを繰り返して、最終の製品への配分額を決定

この一連の計算を特殊数学を使用して一括計算する。 これにより原価計算システムを汎用型化・可変にできる。

また、計算過程の情報から、項目別（配分設計図上の構成要素別）の原価構成表が作成できる。 よって、色々な見方での原価集計が可能になる。

新計算法は、原価計算のフレームワークであり、具体的にどう運用するかは、使用する側に委ねられる （粗い計算、精緻な計算、実際原価計算、標準原価計算、ABC も可能）。

原価ワーキングでは、本計算法を採用することとし、中垣氏の指導をうけ、自社の配分設計図の作成に着手した。 情報システム開発は、ソリューションサービス部が行った。

新計算法の特長に着目し、新システムの開発方針をまとめた。-【図15】

次に、新システムの概要（新計算法を具体的にどのように展開したか）を示す。

先ず、原価計算の手順に対し、資産評価領域と製造原価領域に分類し、製造原価計算領域については、

• 原価費目設定時に変動費、固定費を考慮する
• 原価費目毎に、合理的な配分基準を設定する
• 原則として（全ての費目ではない）機能（製造、生産技術、生産管理・・）別計算を経て製品へ配分する

こととした。-【図16,17,18】

原価計算単位は、新たに見積り、立上げオーダーを設定することとした。-【図19】

資産評価計算については、現行の標準原価計算方式から実際原価計算方式（月次の総平均法）へ転換し、 入出庫実績に基づいて、積上げ計算を行うこととした。-【図20】

※システムは、標準原価計算方式にも対応

計画通り、新システムを構築し、2005年7月にリリースした。 従来システムと比較して、データ量が増大することから、当初、計算時間が30時間ほどかかっていたが、 現在は、1時間弱に改善し、安定稼働している。